鑄鐵件的噴焊的工藝要點 

　　鑄鐵件的噴焊的工藝要點
　　①在車輛及機械設備中有相當多的零件的用鑄鐵制造的，在制造或使用過程中難免出現各種問題，采用氧——乙炔焰噴焊工藝不僅是強化鑄鐵件的有效方法，而且也是修復鑄件各種缺陷和損傷(如鑄造件的砂眼、氣孔或使用中的磨損及其它損傷)的理想手段；
　　②噴焊多用于鑄鐵件的局部缺陷的修補，而且缺陷大小不等，深淺不一，適合采一步法噴焊，根據工件和焊修的部位，應盡量使用小功率噴槍，這樣可減少對基體的熱輸入量，一般選用QH—1／h，QH—2／h，QH—4／h等；
　　③噴焊時，因鑄鐵零件的可焊性差，應優先選用鎳基合金粉末(Ni—B—Si系列)，鎳基合金粉末熔點一般為950～1050℃，重熔時基體不致被熔化，同時，含碳量低的鎳基粉噴焊層硬度低，塑性好，可以松弛噴焊應力有利于防止裂紋，這時操作不熟練者極為重要；
　　④選擇噴焊規范時，應考慮鑄鐵材質、缺陷部位大小，工況要求等因素，在保證必要火焰能量的前提下，盡量減少對基體的熱量輸入，氧氣、乙炔氣壓力取下限值為宜，噴粉、重熔時，適當調整噴、熔距離，控制熱輸入；
　　⑤焊補局部小缺陷，如氣孔、砂眼，噴焊前可不預熱，盡量減少噴焊層周圍受熱面積，使處于高溫區域盡可能小；
　　⑥對局部小而深的缺陷噴焊修補適合連續噴焊，該方法粉末沉積率高，厚度增長快，效率高，但要求操作技術熟練，使送粉量和噴、熔速度協調，做到噴均、熔透；
　　⑦對面積較大且深的缺陷，為防止基體受熱過大而導致熱應力增大，可采用間歇法噴焊，必要時亦可采用電焊、噴焊復合工藝，用焊條填充底部，上部噴焊，如鑄件壁厚較大，可采用噴前栽絲，不僅能增加結合強度，防止噴焊層與母材剝離，而且可消除一部分噴焊熱應力；
　　⑧噴焊大型復雜鑄件熱應力較大，噴焊時要采取措施，減少應力積累，如采用加熱減應法、分段對稱法；焊前預熱，焊后緩冷等，均可取得良好效果；
　　⑨控制重熔溫度，重熔溫度過高，不僅合金元素燒損，基體過熱，甚至基體被熔化，導致鑄鐵中的碳進入噴焊層，將使噴焊層中含碳量增加，硬度提高，塑性降低，而基體又因含碳量下降，容易出現白口，而且溫度過高還會引起較大的熱應力，導致裂紋的產生，重熔溫度也不能過低，否則，易形成夾灰或熔不透，影響結合強度，對于重熔溫度的控制，主要靠操作者注意觀察重熔時涂層表面狀態的變化，借助于重熔時的“鏡面反光”來控制，呈現“鏡面反光”，則表明粉末已熔融，熔渣已經上浮，此時重熔槍應立即移開，重熔過的部位應避免重復加熱.